低压注塑磨具控制系统设计（开题报告）.doc

　　　低压注塑是近年来逐渐兴起的新型注塑成型方法。传统的注塑，在注塑时所有进胶口都同时打开同时关闭，胶料熔融后从胶口进入模具沿光滑的行腔表面做流体运动。低压注塑是在合模前将人造革（PVC皮）或真皮，布，地毯条等挂在动模部分，合模注胶，得到外表是皮，里面是胶的注塑产品。低压注塑注胶时其模具型腔内的PVC等附着面十分粗糙，对胶的流动产生很大的阻力，象常规模具一样借助射胶压力迅速的充满型腔几乎是不可能的，所以低压注塑模具通常需要设计多点热咀进胶，为了不破坏或改变PVC物理属性，通常注胶压力和属性都设置很小；若同时注胶，两热咀中间会产生明显的熔接痕导致产品容易断裂。而且与传统的注塑模具相比，低压注塑模具的热流道系统复杂，开合模动作复杂，油压冷却系统复杂，注塑工艺复杂，因此普通注塑机不能用于低压注塑。

　　　如果使用普通的注塑机进行低压注塑，所得到的塑件当然不会符合品质要求。为了成功地使用低压注塑，本研究项目特意研制了一种低压注塑模具的控制系统。对普通的注塑机进行数控改造，使之适用于低压注塑。由于注塑过程采用了精密的控制，再配合相应的熔胶过程控制，从而保证了塑料熔体充分塑炼，以及注射入模腔的熔体以设定的压力及速度稳定地充填了模腔，也保证的产品的高质量。